スポーツ
一日中踏まれ、
汗を吸い取り続ける靴下は、
いわば〝過酷な生涯〟を送ります。
でも、だからこそ、高い品質が求められるもの。
⟨Tabio⟩が目指しているのは、
履いていることさえ忘れてしまう、
まるで第二の皮膚のような靴下です。
糸を編み、つま先を縫い、
ほつれがないかチェックして、蒸気でプレスする。
編み工場の中だけでも10人を越える人の手が、
強くしなやかな靴下を作り出しています。
コットンの種を植えるところから、
〈Tabio〉の靴下作りは始まります。
数万種の糸のサンプルの中にも望むものがない場合、〈Tabio〉は糸を作るところから始めます。ペルー、エジプト、インドといった世界中の産地から綿を選び、その特徴に合わせて“糸より”の回数を変え、アクリルとの混合率を決め、オリジナルの糸を作っています。近年は自分たちで種から植える綿花栽培も始め、奈良の休耕田を復活させました。靴下作りは、糸のための綿作りから始まります。
24時間でわずか80足しか編めない
古い機械が風合いを生み出します。
表目と裏目を編み込むことのできるダブルシリンダーと呼ばれる編み機は、熟練の職人しか動かすことはできません。なぜ、数十年前の古い機械を使うのかといえば、その編み機でしか生み出すことのできない風合いがあるから。倍以上の生産効率を持つ最新型では、作ることができないのです。糸の太さやクセによって編み機を微調整できる一人前の職人になるまでに、15年はかかると言います。
しっかりと編み込んだ立体構造が、
ぴったりと足を包み込みます。
靴下が足にフィットするための大きな条件の一つが、立体感です。踵と爪先部分にある編目、“ゴアライン”と呼ばれる線がその立体感を形作っています。編み機を半回転させて編み上げるため、ゴアラインの網目の数を増やすほどに、時間がかかります。しかし、網目の数が多いほど踵が大きくなり、立体的になり脱げにくくなる。〈Tabio〉にとって重要なのは、生産効率よりも履き心地なんです。
色落ちしないか、穴が空かないか、
何度も繰り返しテストしています。
〈Tabio〉には、自社内に検査機関があり、例えば洗濯をした時に色落ちしないかどうかを試験します。漂白剤を含めた多様なタイプの洗剤を使って、何度も洗濯機を回してテストします。あるいは写真のような磨耗試験では、どの程度の摩擦で靴下が破れるのか、紙ヤスリをかけています。〈Tabio〉独自の厳しい検査は、過酷な環境を耐えることのできる靴下を作るために絶対に必要なもの。
最高の靴下を作るため、
できることすべて。
〈Tabio〉の靴下作りは、
ほぼすべての工程を国内で行っています。
なぜなら海外では、
同じクオリティで靴下を作ることができないから。
工場のある奈良県広陵町には長年培われた技術があり、
その技術を次世代へと繋いでいくことが、
最高の靴下作りのためにできることだと考えています。
ただし、進化は必要です。
あらゆる工程で考えうるすべての細部を追求し続けることが、我々の使命です。
